Fenix定位于高端照明市场，而这个等级市场的最基本要求就是绝对合格的产品质量，因此一直以来Fenix坚持关键零件自己生产，并正逐步加大自行生产零件的范围，以便更好地掌控产品质量。Fenix的产品主要销往北美和欧洲市场，而严谨的美国和德国爱好者不允许产品出现任何的瑕疵。岑亮告诉我们，国外的爱好者检查瑕疵甚至要精细到每一个电路板上的焊锡是否漂亮到位，严格的市场要求促使Fenix对自身的严格把关。我们看得出Fenix稳定于国际高端市场的企业决心。
Fenix对产品所有零部件品质的检验几乎到了苛刻的地步，Fenix一直认为越是不起眼的小配件其隐患就越大，因此Fenix编写和采用了完整的零部件检验和测试程序，对于外发生产的零配件， Fenix也在辅导供应商制造配件的问题上有着自己的一套培训方案。再经过制作前繁杂的检测流程，做到配件质量的万无一失。材料到达后，对于重要部件Fenix会采取逐个检验的方式进行检查，虽然要占用大量的时间和人力，但为了产品质量的保证Fenix几乎是不计成本，对于大部分的产品甚至检验检查的时间要比组装生产的时间长。这种质量大于效率的做法在很多大陆生产企业来说是不可思议的。
Fenix手电是怎样生产出来的？
电路的设计和生产可以说是手电程序的灵魂所在，所有的亮度调节、恒流调节、转换效率、特殊功能等都离不开这小小的电路板。这可能也是Fenix在研发上最为耗时的部分之一，虽然看上去它只有几个小小的元器件而已。大多数人单纯地认为，电筒便是初中物理上的简单串联或者并联电路。如果您也抱有这样的想法那么您就错了，您可以试着尝试一下拿单节的1.5伏特AAA电池去驱动一个大功率LED照明元件，如果您只用并联串联就能做到，那么恭喜您明年的诺贝尔物理学奖肯定是您的。事实上大功率高端照明电筒的电路是极其复杂的，众多的升压稳压电路的组合，发热量与照明亮度的矛盾……许许多多的问题都会出现在这个一平方厘米大小的平台上。Fenix的研发人员为设计出符合设想的电路板往往要耗费几个月甚至几年的时间，正因为这种精神，世界上第一款量产高亮度AA电池手电、世界上第一款量产高亮度AAA电池手电等产品的产生才能在Fenix成为现实。
接下来我们走进了CNC车间，这是一个数控机房，属于一个用全盘数控技术进行生产的加工区域，数以百计的程序按钮展现在眼前，关于这些设备的操作和使用这趟“凤凰之旅”看来我是学不会了！
配件的制作程序是最为繁琐的，虽然装备小巧但是其配件众多：灯罩、灯碗、灯泡、电池槽、电池盖等全部由该部程序来完成，先进的制造设备及正规的操作技术保障了所有配件的完美生产。值得一提的是Fenix的LED灯泡。世界两大LED灯泡品牌：流明和CREE的所有最新研究的最高端产品都会尽快提供给Fenix。这是绝对值得骄傲的一件事情，两家美国资深公司全力支持一家土生土长的国内自主原创品牌，由此也可见Fenix在世界上的声誉。
以上所有的零部件生产完毕后，需要在无尘车间组装，我们换上了防尘装备走进了这间经过严格净化的无尘车间，通过了解我们得知，之所以要防尘是因为需要避免因灰尘流动导致的手电内部反光碗以及电路板受灰，影响照明品质，同时灰尘也会影响手电的使用寿命。关于组装看似简单，其实这是手电制作过程中较为枢纽的地方，前期的辛劳成果很有可能在此出现问题，此部分因为需要灵活操作，所以基本由人工完成，统一的服装、整洁的车间、良好的工作环境……我坚定地相信：态度决定一切。
Fenix把生产质量的要求融入到了每一个生产环节中，“高档次产品需要高等级的制造。” Fenix的产品生产验证了这个理论。
平时出于对装备的喜爱，我也喜欢拿着装备到处测试，但是观看了Fenix缜密的测试过程，我才彻底了解了什么叫做“小巫见大巫”，在这里让我们来看看Fenix的半成品组装前后的部分测试过程：
首先在开始生产组装前的五个配件产品进行外观和功能性的检验，合格后才能正式进行组装。在随后的流程中还会再随机抽取进行测试和检验。
然后对生产组装前的五个产品进行实验，保证在特殊的环境如高空坠落、高低温、碰撞、水等工作正常。
最后品质巡检员每小时对生产各工序进行巡检，检查作业方法、设备、物料是否符合要求。
我认为值得推荐的“作业方法”也被列入了品质巡检员的工作范围，一丝不苟的操作是优质品牌的保证。
